Rien n'est figé dans le secteur des transports, et c'est particulièrement vrai pour la conception des véhicules ferroviaires. Sièges antibruit, zone économique pour les trajets courts, sièges modulables en fonction des heures de pointe et des heures creuses, systèmes innovants de purification de l'air, et bien d'autres choses encore. Il y a plusieurs années, les chemins de fer allemands ont mis au point leur "train des idées", une maquette de train illustrant les possibilités d'optimisation de la conception d’un train. C’est un exemple très concret qui montre la façon dont les véhicules ferroviaires font l'objet d'une innovation continue.
Mais toutes les innovations ne sont pas aussi perceptibles. Prenons le cas de la gestion des câbles dans les véhicules ferroviaires. De nos jours, un TGV classique comporte environ 200 km de câbles et de fils. C'est à peu près autant de câbles que dans un Airbus A380. En tant que passager, vous ne voyez aucun de ces câbles, mais vous bénéficiez de leurs avantages, que ce soit un écran sur un siège diffusant le dernier film à succès ou un système de freinage sûr. Et la quantité de câbles augmente de plus en plus. Le véritable défi consiste à installer les câbles rapidement et facilement, et à les maintenir solidement en place au coût le plus bas possible.
Paul Cocheril, Responsable du marché ferroviaire EMEA chez HellermannTyton, est confronté quotidiennement à de tels défis dans les trains : "Alors que les câbles et les fils des anciens véhicules ferroviaires servaient principalement à distribuer l'énergie électrique dans les véhicules, aujourd'hui nous voyons des données et des signaux circuler entre les voitures et la locomotive - pour le confort des passagers, mais aussi pour un fonctionnement plus intelligent et plus efficace des trains. À un moment donné, la question se pose de savoir comment acheminer tous ces câbles qui sortent des tuyaux et des chemins de câble situés au sol ou au plafond - par exemple, autour des portes".
La méthode traditionnelle consiste à utiliser des crosses de câblage en place. "Cela demande beaucoup de travail", explique-t-il. "Il faut d'abord installer les crosses. Et souvent, cela rend plus difficile les opérations de pré-assemblage. Les crosses de câblage sont également relativement lourdes et ajoutent donc beaucoup de poids supplémentaire au véhicule ferroviaire, sans aucun bénéfice structurel particulier.''
"Le véritable défi consiste à installer les câbles rapidement et facilement, et à les maintenir solidement en place au coût le plus bas possible."
"Les précurseurs de l’industrie abandonnent cette méthode traditionnelle et utilisent plutôt des EdgeClips, qui sont une solution plus efficace. Ils utilisent les bords existants pour ancrer fermement et solidement un faisceau de câbles, même en présence de vibrations constantes et intenses."
L'EdgeClip - Un champion caché
HellermannTyton a commencé à développer sa gamme EdgeClip au milieu des années 1990, principalement pour l’industrie automobile, où les contraintes de poids et de place sont d’une importance capitale. Ces « champions cachés » peuvent acheminer les câbles et faisceaux dans n’importe quelle direction. Les EdgeClips peuvent être facilement installés à la main, ce qui permet de gagner du temps par rapport à la fixation des crosses de câblage avec des outils dans les véhicules ferroviaires. Ils sont également idéaux pour les espaces restreints et les applications sans perçage ni trou de fixation ou solutions adhésives. Un avantage considérable est qu’ils peuvent être facilement pré-assemblés sur le faisceau, ce qui permet aux fabricants de trains de gagner beaucoup de temps lors de la construction.
EdgeClip nouvelle génération - passage de deux câbles en parallèle le long du bord
"À l’origine, l'EdgeClip est un produit qui a été développé sur mesure pour répondre à un besoin spécifique, mais comme beaucoup de nos produits, il a connu un tel succès qu'il est devenu un produit standard", explique Paul Cocheril. "Aujourd’hui, il est utilisé dans de nombreuses applications industrielles, y compris dans les véhicules ferroviaires."
Les EdgeClips peuvent être installés facilement à la main, ce qui permet de gagner du temps par rapport à la fixation des crosses de câblage avec des outils dans les véhicules ferroviaires.
Récemment, un nouvel EdgeClip a été développé pour faire passer deux faisceaux ou câbles en parallèle, un de chaque côté d'un bord de tôle. Chez HellermannTyton, certains l'appellent affectueusement l’EdgeClip "Minnie Mouse", en référence au personnage de Disney, car il est petit et semble avoir des "oreilles" proéminentes.
"Les avantages du routage parallèle sont très clairs", explique Paul Cocheril. "En tenant compte du poids du faisceau, celui-ci doit être fixé environ tous les 30 cm horizontalement, ou tous les 50 cm verticalement. Nous constatons une réduction significative des coûts et du temps de mise en œuvre, (jusqu'à 2/3) - par rapport à la méthode traditionnelle pour fixer la même quantité de faisceaux ou de câbles en parallèle dans un véhicule."
Les griffes métalliques au cœur de l'EdgeClip résistent aux vibrations et supportent le poids. Préinstallé sur le câble, il suffit d'une simple étape par clipsage sur le chant de tôle - sans aucun outil – pour fixer et acheminer les câbles en parallèles. "Si l'on tient compte du coût des crosses de câblage et du temps passé à les installer, l'EdgeClip est une solution très efficace et économique. Les économies réalisées sont significatives."
Les économies ne se limitent pas à la fabrication du véhicule ferroviaire. Selon l'un des principaux fournisseurs internationaux de technologie ferroviaire, la durée de vie moyenne d'un train est de 40 ans. Or, en règle générale, les véhicules ferroviaires sont révisés et remis à neuf au moins une fois au cours de leur vie, y compris les assemblages de câbles. Ces derniers sont rénovés environ tous les 20 ans.
Si l'on tient compte du coût des crosses de câblage et du temps passé à les installer, l'EdgeClip est une solution très efficace et économique.
"Les économies réalisées sur les montages de câbles et leur installation dans un train standard en 2022 se répéteront plus tard - en partie du moins- lorsque les câblages seront révisés ", ajoute Paul Cocheril."Cela rend l'utilisation des EdgeClips - et en particulier de ceux capables d'acheminer des faisceaux en parallèle - encore plus avantageuse. Imaginez l'augmentation considérable des coûts à long terme et du temps consacré à l'installation lorsque des crosses de câblage sont utilisées !
Les matériaux utilisés dans la fabrication de l'EdgeClip et des colliers de serrage les rendent particulièrement adaptés à une utilisation dans le secteur ferroviaire. Le collier de serrage est fabriqué en polyamide 6.6 stabilisé à la chaleur (PA66HS), le pied en polyamide 6.6 résistant aux UV (PA66W) et les griffes de l’EdgeClip en traité et revêtu. Il est conforme à la directive européenne RoHS relative à la limitation de l'utilisation de certaines substances dangereuses dans les équipements électriques et électroniques, ainsi qu'à la norme européenne DIN EN 45545-2 relative à la protection contre l'incendie des véhicules ferroviaires et au niveau de risque HL2 dans l'ensemble des exigences R22, R23.
"Les EdgeClips sont depuis longtemps des véritables petits génies dans de nombreuses applications industrielles, et ils sont maintenant en phase de devenir le produit de choix pour de nombreuses applications dans les véhicules ferroviaires", déclare Paul Cocheril. "Et bien sûr, les avantages sont multipliés lorsque le même point de fixation peut être utilisé pour acheminer des câbles en parallèle, comme c'est le cas avec notre "Minnie Mouse". Les EdgeClips sont peut-être cachés à l’intérieur des véhicules ferroviaires, mais leur potentiel de réduction des coûts est très visible sur le plan financier.
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